污水设备厂家批发:污水深度脱氮技术

　　污水设备厂家批发:本发明提供了一种污水深度脱氮方法，包括:经过预处理的污水进入高效生物反应器，泥龄控制为1?6h，再进入初次沉淀池，出水的C/N为3?7:1，初次沉淀池的出水进入高效氨氧化与脱氮反应器，高效氨氧化与脱氮反应器进行间歇性曝气，泥龄控制为5?10d，再进入二级沉淀池，出水的C/N为1?3:1，二级沉淀池的出水进入厌氧氨氧化反应器，进行厌氧氨氧化反应后出水;其中，厌氧氨氧化反应器中填充悬浮填料，填充比为50%，单位容积有效面积为400?500m2/m3。本发明可实现所需细菌的在线培养及系统的稳定运行，相比传统方法大大节省需氧量及碳源。

　　污水设备厂家批发:权利要求书

　　1.一种污水深度脱氮方法，其特征在于，包括如下步骤:

　　a、经过预处理的污水进入高效生物反应器，泥龄控制为1-6h，再进入初次沉淀池进行泥水分离，出水的C/N为3-7:1;

　　b、初次沉淀池的出水进入高效氨氧化与脱氮反应器，高效氨氧化与脱氮反应器进行间歇性曝气，泥龄控制为5-10d，再进入二级沉淀池进行泥水分离，出水的C/N为1-3:1;

　　c、二级沉淀池的出水进入厌氧氨氧化反应器，进行厌氧氨氧化反应后出水;其中，所述厌氧氨氧化反应器中填充悬浮填料，填充比为50%，单位容积有效面积为400-500m2/m3。

　　2.根据权利要求1所述的一种污水深度脱氮方法，其特征在于：步骤b中，曝气周期为14-16min，每周期的曝气时间初始值设定为曝气周期的1/2，在反应过程中每周期的曝气时间实际值根据高效氨氧化与脱氮反应器出水氨氮浓度在线监测自动控制;

　　当所述出水氨氮浓度大于设定值a时，曝气时间实际值为在前一周期的曝气时间的基础上增加8-10%;

　　当所述出水氨氮浓度小于设定值b时，曝气时间实际值为在前一周期的曝气时间的基础上减小8-10%;

　　当所述出水氨氮浓度处于设定值b和a之间时，曝气时间实际值保持与前一周期的曝气时间一致。

　　3.根据权利要求2所述的一种污水深度脱氮方法，其特征在于：所述设定值a为4mg/L，设定值b为2mg/L。

　　4.根据权利要求2或3所述的一种污水深度脱氮方法，其特征在于:步骤b中，所述高效氨氧化与脱氮反应器中出水的氨氮浓度在线监测和曝气时间实际值的调整按周期进行，周期T为5-10min。

　　5.根据权利要求1所述的一种污水深度脱氮方法，其特征在于:步骤b中，鼓风机通向曝气池的管道上设调节型电动阀，调节型电动阀的开度随曝气池的溶解氧自动控制;曝气期间的溶解氧平均浓度设定为1.5mg/L，当溶解氧浓度高于1.7mg/L时，控制调节型电动阀完全关闭，当溶解氧浓度低于1.2mg/L时，控制调节型电动阀完全开启;当溶解氧浓度介于1.2至1.7mg/L之间时，调节型电动阀的开度与溶解氧呈线性关系。

　　6.根据权利要求1所述的一种污水深度脱氮方法，其特征在于:步骤a中，具体包括，经过预处理的污水进入高效生物反应器，泥龄控制为3-4h，再进入初次沉淀池进行泥水分离，出水的C/N为3-5:1。

　　7.根据权利要求1所述的一种污水深度脱氮方法，其特征在于:步骤b中，具体包括，初次沉淀池的出水进入高效氨氧化与脱氮反应器，高效氨氧化与脱氮反应器进行间歇性曝气，泥龄控制为6-8d，再进入二级沉淀池进行泥水分离，出水的C/N为2:1。

　　8.根据权利要求1或6所述的一种污水深度脱氮方法，其特征在于:步骤a中，具体包括，污水在初次沉淀池进行泥水分离后，污泥回流至高效生物反应器中，出水进入高效氨氧化与脱氮反应器中。

　　9.根据权利要求1或7所述的一种污水深度脱氮方法，其特征在于:步骤b中，具体包括，高效氨氧化与脱氮反应器中的出水分为两路，一路回流至所述高效氨氧化与脱氮反应器中，另一路出水进入二级沉淀池。

　　10.根据权利要求9所述的一种污水深度脱氮方法，其特征在于:还包括，二级沉淀池的污泥回流至所述高效氨氧化与脱氮反应器中，出水进入厌氧氨氧化反应器。

　　污水设备厂家批发:说明书

　　一种污水深度脱氮方法

　　污水设备厂家批发:技术领域

　　本发明涉及污水处理技术领域，尤其是一种污水深度脱氮方法。

　　污水设备厂家批发:背景技术

　　传统污水处理根据硝化反硝化原理进行生物脱氮，供氧的能耗较高，且需要较多碳源。如图1为传统硝化反硝化生物脱氮的原理图，其包括硝化、反硝化两个阶段：

　　在好氧硝化阶段，氨氮首先在好氧氨氧化菌的作用下，生成亚硝态氮;亚硝态氮在亚硝氮氧化菌的作用下，进一步转化为硝态氮。在硝化过程中，以无机物为碳源，氧气为电子受体，每完全氧化1mol氨氮，共需要消耗2mol氧气(其中氨氧化需要1.5mol，亚硝酸盐氧化需要0.5mol)和1mol碱度。

　　在缺氧反硝化阶段，硝态氮在反硝化菌的作用下，经由亚硝态氮等，最终生成氮气。在反硝化过程中，以有机物为碳源和电子供体，每还原1mol硝态氮为氮气，共需要消耗5/6mol甲醇(有机物以甲醇为例，其中硝态氮还原为亚硝态氮需要1/3mol，亚硝态氮还原为氮气需要1/2mol)，生成0.5mol碱度(亚硝态氮还原为氮气时)。

　　在强调污水处理资源化、能源化的今天，以厌氧氨氧化为核心的脱氮技术被业界普遍视为未来污水处理发展的一种重要技术。厌氧氨氧化是指在厌氧或者缺氧条件下，厌氧氨氧化菌以亚硝态氮为电子受体，氧化氨氮为氮气的生物过程。基于厌氧氨氧化的生物脱氮工艺一般包括部分亚硝化、厌氧氨氧化两个阶段：在部分亚硝化阶段，通过工艺控制，将部分氨氮(约57%)在好氧氨氧化菌的作用下转为亚硝态氮;在厌氧氨氧化阶段，在厌氧氨氧化菌的作用下，以亚硝态氮为电子受体，氧化氨氮为氮气。整个过程中，大约89%的氨氮都将被转化产生氮气，剩余11%的氨氮被转化为硝态氮。与传统硝化反硝化工艺相比，厌氧氨氧化工艺所需氧气仅为传统工艺的约40%，可减少碱度消耗约50%，且几乎无需碳源。

　　然而，阻碍厌氧氨氧化工艺成为当前污水处理主流工艺的难点问题在于：在生物系统中同时存在着多种微生物，如何通过工艺条件的控制，使反应器需要的特定微生物生长占优势，进而促进所需生化反应的发生。其中尤为困难的是，氨氧化反应器(部分亚硝化，短程消化)，即如何通过工艺控制，使氨氧化菌压倒亚硝氮氧化菌。

　　发明内容

　　本发明的目的是提供一种污水深度脱氮方法，可实现所需细菌的在线培养及系统的稳定运行，相比传统方法大大节省需氧量及碳源，从而解决现有技术中存在的上述问题。

　　为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：

　　一种污水深度脱氮方法，包括如下步骤:

　　a、经过预处理的污水进入高效生物反应器，泥龄控制为1-6h，再进入初次沉淀池进行泥水分离，出水的碳氮比(C/N)为3-7:1;

　　b、初次沉淀池的出水进入高效氨氧化与脱氮反应器，高效氨氧化与脱氮反应器进行间歇性曝气，泥龄控制为5-10d，再进入二级沉淀池进行泥水分离，出水的C/N为1-3:1;

　　c、二级沉淀池的出水进入厌氧氨氧化反应器，进行厌氧氨氧化反应后出水;其中，所述厌氧氨氧化反应器中填充悬浮填料，填充比为50%，单位容积有效面积为400-500m2/m3。

　　在一种较佳的实施方式中，步骤b中，曝气周期为14-16min，每周期的曝气时间初始值设定为曝气周期的1/2，在反应过程中每周期的曝气时间实际值根据高效氨氧化与脱氮反应器出水氨氮浓度在线监测自动控制;

　　当所述出水氨氮浓度大于设定值a时，曝气时间实际值为在前一周期的曝气时间的基础上增加8-10%;

　　当所述出水氨氮浓度小于设定值b时，曝气时间实际值为在前一周期的曝气时间的基础上减小8-10%;

　　当所述出水氨氮浓度处于设定值b和a之间时，曝气时间实际值保持与前一周期的曝气时间一致。

　　在一种较佳的实施方式中，所述设定值a为4mg/L，设定值b为2mg/L。

　　在一种较佳的实施方式中，步骤b中，所述高效氨氧化与脱氮反应器中出水的氨氮浓度在线监测和曝气时间实际值的调整按周期进行，周期T为5-10min。

　　在一种较佳的实施方式中，步骤b中，步骤b中，鼓风机通向曝气池的管道上设调节型电动阀，调节型电动阀的开度随曝气池的溶解氧自动控制;曝气期间的溶解氧平均浓度设定为1.5mg/L，当溶解氧浓度高于1.7mg/L时，控制调节型电动阀完全关闭，当溶解氧浓度低于1.2mg/L时，控制调节型电动阀完全开启;当溶解氧浓度介于1.2至1.7mg/L之间时，调节型电动阀的开度与溶解氧呈线性关系。

　　具体地，每个周期中的曝气时间由氨氮浓度决定，在运行的过程中，溶解氧浓度影响调节型电动阀的开度。

　　在一种较佳的实施方式中，步骤a中，具体包括，经过预处理的污水进入高效生物反应器，泥龄控制为3-4h，再进入初次沉淀池进行泥水分离，出水的C/N为3-5:1。

　　在一种较佳的实施方式中，步骤b中，具体包括，初次沉淀池的出水进入高效氨氧化与脱氮反应器，高效氨氧化与脱氮反应器进行间歇性曝气，泥龄控制为6-8d，再进入二级沉淀池进行泥水分离，出水的C/N为2:1。

　　在一种较佳的实施方式中，步骤a中，具体包括，污水在初次沉淀池进行泥水分离后，污泥回流至高效生物反应器中，出水进入高效氨氧化与脱氮反应器中。

　　在一种较佳的实施方式中，步骤b中，具体包括，高效氨氧化与脱氮反应器中的出水分为两路，一路回流至所述高效氨氧化与脱氮反应器中，另一路出水进入二级沉淀池。

　　在一种较佳的实施方式中，还包括，二级沉淀池的污泥回流至所述高效氨氧化与脱氮反应器中，出水进入厌氧氨氧化反应器。

　　本发明的一种污水深度脱氮方法，其有益效果在于：

　　(1)可实现稳定运行的短程硝化-厌氧氨氧化脱氮。

　　(2)相比传统硝化反硝化脱氮方法，可显著节省需氧量(能耗)及碳源。需氧量仅为传统工艺的约40%，几乎无需碳源。